고무는 파이프 연결에서 액체 및 가스 누출을 방지하는 밀봉 재료와 전력 및 신호가 악화되는 전기선을 보호하는 클래딩 재료와 같은 다양한 목적으로 사용됩니다. 공장, 산업 공장 및 자동차의 주요 지역에서 사용되는 중요한 재료입니다. 여기에 사용 된 고무의 특성의 우수성과 열등 성은 산업 및 사회를 지원하는 다양한 장비 및 장비의 안전, 신뢰성, 내구성 및 유지 보수 비용과 직접 관련이 있습니다. 그러나 고무는 고무 밴드 및 고무 풍선에 사용되는 것과 같이 친숙한 방식으로 볼 수있는 고무가 없습니다. 내구성이 뛰어난 산업용 고무를 사용하는 것이 필수적입니다.

이러한 산업 고무 중에서 AGC의 고성능 플루오로 루버 "AFLAS®"는 내열성 및 화학 저항과 같은 다양한 내구성을 결합한 독특한 특징을 가지고 있습니다 (그림 1). 1971 년에 개발되었으며 출시 이후 거의 50 년의 오랜 역사를 가지고 있지만 AFLAS®와 비슷한 기능과 특성을 갖는 대체 재료에 아직 나타나지 않은 독특한 자료입니다.

그림 1 AFLAS® 응용 제품

우수한 내구성으로 높이 평가되고 있으며, 해저 유전 공장 및 반도체 공장, 철도 차량 및 전기 차량 및 전기 차량 (EVS)과 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비 및 장비와 같은 장비 및 장비와 같은 장비 및 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비와 같은 장비가 필요합니다.

AFLAS®는 수년에 걸쳐 광범위한 불소 함유 수지 및 고무 제품을 개발 한 실적을 보유한 AGC 기술의 최고를 모아서 개발 한 자료입니다. 내구성이 높은 플루오로 루버로서, 비닐 리덴 불소 (FKM) 고무가 널리 사용됩니다. AFLAS®는 기본 프레임 워크로서 에틸렌 테트라 플루오 라이드 (C2F4) 및 프로필렌 (C3H6)으로 만든 공중 합체이며, 기존의 것과는 다른 분자 구조와 특성을 갖는다 (도 2). 가장 큰 특징은 균형 잡힌다면 내구성이 있다는 것입니다. 일부 다른 플루오로 루버는 높은 내열성을 가지고 있지만, AFLAS®는 오랫동안 200 ° C 이상의 환경에서 사용될 때에도 기계적 특성을 악화시키지 않으며, 엔진 오일 및 기어 오일에 첨가제로 함유 된 고농도의 산, 알칼리, 아민에 대해 내구성이 뛰어납니다. 또한, 오일 저항, 증기 저항, 오존 저항성, 방사선 저항, 용매 저항성 및 전기 절연에서도 우수합니다.

그림 2 AFLAS®의 구조적 다이어그램
(상단) 공중 합체, (하단) 3 원보 콜라이머

"자동차에 전기 장비를 연결하는 하네스 인 경우 10 년 이상 문제없이 사용할 수 있습니다. 추가로 반도체 제조 장비에 사용되는 밀봉 재료조차도 복잡한 내구성이 필요한 해마다 사용될 수 있지만, 다른 재료를 사용하여 사용될 수 있습니다. 화학 회사의 플루오로 폴리머 부서의 고성능 수지 및 고무 사업 그룹, 응용 프로그램의 효과에 대해.

또한 자동차 응용 프로그램과 관련하여 AFLAS®의 밀도는 1.55g/cm³이며, 이는 많은 형광 루러버의 밀도가 가장 낮은 재료이므로 간과되지 않습니다. 하이브리드 차량과 EV에는 배터리가 무거운 배터리가 있으며 배터리로드가 범위에 직접 연결되므로 다른 구성 요소는 그 어느 때보 다 가벼워 야합니다.

현재 다양한 응용 프로그램에 적용되는 것은 선배들에 의해 이러한 꾸준한 기술 개발의 결과입니다.

그림 3 AFLAS® 파생 개발
그림에서 FKM은 일반적인 불소 고무 인 비닐 리덴 불소 고무입니다.

뛰어난 특성을 달성하는 제품을 개발하려면 잠재력이 높은 재료를 실현하는 것이 필요했을 것입니다. AGC에서 우리는 고객이 요구하는 물리적 특성을 듣고, 모든 종류의 문학을 조사했으며, 새로운 지식을 가진 사람들을 환영했으며, 우리의 제품을 모두 마련하여 모든 필요를 충족 시켰습니다. 결과적으로, 우리는 압축 성형 및 압출 제품에 적합한 AFLAS® 150 시리즈를 포함하여 많은 가공 기술에 적용될 수있는 여러 파생물을 개발했으며, 가교성 및 성형 성을 상당히 개선 한 AFLAS® 400E (도 3).

성형 처리 가능성 외에도 속성 자체를 개선하기 위해 노력하고 있습니다. 1970 년대에 처음 개발 된 AFLAS® FEPM 시리즈는 처음부터 우수한 내열성과 화학 저항을 달성했습니다. 그 후, 우리는 저온에서도 우수한 유연성을 나타내는 "Aflas® 200p"를 도입했습니다. 또한 2017 년 과거에 경작 된 기술을 기반으로 한 AFLAS® 600S는 상용화되었으며, 이는 기본 분자 프레임 워크를 변경함으로써 가교 가능성 및 방출 성을 향상시킬뿐만 아니라 밀봉 특성을 크게 개선했습니다. 내열, 화학 저항, 용매 저항성, 오존 저항성 등이 더욱 향상되었습니다. 연속 사용 동안의 내선은 200 ° C ~ 280 ° C입니다.

또한, AEM과 같은 아크릴 고무로 AFLAS®를 라미네이트하는 기술은 고무 호스와 같이 일반적으로 사용되는 AEM과 같은 기술이 개발되었습니다. 이 기술을 사용하여 고무 호스의 내부 표면을 AFLAS®로 만들어 화학 저항을 추가 할 수 있습니다 (그림 4).

그림 4 AFLAS® 및 아크릴 고무는 고무 호스의 내부 표면에 화학 저항을 추가하기 위해 적층되어 있습니다

공장 장비 및 자동차에 사용되는 기술은 계속 빠르게 발전하고 있으며 Aflas^®더 많은 개선이 필요합니다. 예를 들어, 엔진 차량을 EVS로 교체하는 자동차 산업에서는 EV의 성능에 큰 영향을 미치는 핵심 부분 인 배터리의 진화를 지원할 수있는 제품에 대한 희망이 있습니다. 배터리 용량 증가와 출력이 높아지기위한 전극 및 전해질이 진화했으며, 전극을 구성하는 재료의 알칼리 저항을 증가시켜야합니다. 대용량에서는 자동차에 사용되는 고출력 리튬 이온 2 차 배터리, 분말의 활성 재료는 전류 수집기 (금속 포일)에 결합하여 전극을 형성합니다. 이 경우, 바인더라는 재료는 분말을 호일에 고정하기위한 바인더로 사용됩니다. 그곳에서 Aflas는 우수한 알칼리 저항을 가지고 있습니다.^®

그러나 배터리 성능 및 신뢰성과 직접 연결된 재료 인 전극의 재료에 대한 요구 사항은 매우 높습니다. Onogi는 "샘플은 이미 평가되었으며 배터리에 향후 적용을위한 좋은 결과를 얻었습니다. 현재 배터리 제조업체와 상호 작용하는 동안 사용하기 쉬운 재료를 만들기 위해 노력하고 있습니다."라고 Onogi는 말합니다.

최근 몇 년 동안 LCC (수명주기 비용)를 포함하여 에너지 소비 및 CO₂의 배출과 같은 환경 영향을 평가하는 방법으로, 이제 제품을 구성하는 부품 및 재료를 선택했습니다. 이러한 추세 가운데 Aflas^®큰 가치를 제공 할 수 있습니다. 일반적으로 공장 장비 및 산업 공장에서 밀봉 재료 및 전기선 교체와 같은 유지 보수 작업은 위험하므로 장수도 사고 위험을 줄입니다. 따라서, 더 오랜 기간 동안 특성을 악화시키지 않는 재료에 대한 지속적인 수요가 있습니다.

약 50 년 동안 연구 개발을 계속해온 Aflas^®의 특성을 더욱 향상시키기 위해서는 개발 방법에서도 혁신이 필요할 것입니다. 재료 개발 분야에서 MI (Materials Informatics)라는 새로운 연구 개발 패러다임이 전 세계를 점령하여 놀라운 결과를 초래했습니다. 문헌 정보 및 과거 실험 데이터를 기반으로,이 방법은 통계 분석과 같은 정보 과학 방법을 사용하여 재료 개발의 효율성을 향상시키고 알려지지 않은 가능성을 식별합니다.

AGC는 아마도이 MI를 사용하여 재료 개발에 가장 많은 노력을 기울이고있는 회사 중 하나 일 것입니다. 직관과 감각에 의존하는 전통적인 개인 개발 방법에서 데이터를 기반으로 과학적이고 체계적인 개발 방법으로 전환하기 시작했습니다. "MI를 활용함으로써 우리는보다 객관적인 관점에서 문헌과 실험의 데이터를 이해하고 활용할 수 있다고 생각합니다.이를 통해 우리는 간과 한 기술 개발의 방향을 실현할 수 있습니다. MI를 사용하면 우리는 고성능 컴퓨터를 사용하여 높은 수준의 개발 지침을 가져와야하기 때문에 좋은 결과를 얻을 수 있다는 것을 의미하지는 않습니다. Kunimoto는 수년에 걸쳐 재배 한 AGC의 지식과 노하우가 우리가 MI를 효과적으로 사용하는 시대에 더 높은 수준으로 증가 할 것입니다. "라고 Kunimoto는 말합니다.

Aflas는 개발 이후 50 년 동안 개선되었습니다^®개발 방법의 점점 더 커지는 요구와 혁신으로 인해 더 많은 진전을 이룰 가능성이 높습니다.

Nikkei Crosstech 스페셜 게시 된 기사

*부서의 이름과 제목은 인터뷰 시점입니다